Vận chuyển hàng hoá trong ngành thực phẩm phải đối mặt với nhiều thách thức ở Nhật Bản: thiếu tài xế xe tải, chi phí phân phối tăng và các hạn chế về môi trường ngày càng nghiêm ngặt đối với khí thải CO2. Ajinomoto Logistics Corporation (ALC) đã và đang giải quyết vấn đề này bằng cách tăng phúc lợi cho nhân viên và đưa thêm nhiều xe đầu kéo vào. Ngoài ra, ALC cũng giới thiệu Relay Liner® – một chiến thuật sáng tạo giúp cải thiện hiệu quả hoạt động đồng thời giảm các hoạt động đường dài với một trung tâm chuyển tiếp ở giữa trung tâm phân phối Mie và trung tâm phân phối Kuki – Trung tâm chuyển tiếp Shizuoka.
Miki Ichikawa là một trong những tài xế Relay Liner® của ALC. Cô lái chiếc Quon của mình từ trung tâm phân phối Mie đến Shizuoka, nơi cô trao đổi chiếc xe kéo của mình với một chiếc xe tải khác từ trung tâm phân phối Kuki. Cả hai tài xế sau đó quay trở lại kho của họ. Do đó, việc giao hàng được hoàn thành mà không cần tài xế ngủ qua đêm ở một thành phố khác.
Mặc dù Miki luôn nghĩ rằng lái xe tải sẽ là công việc mơ ước của mình, nhưng cô ấy nói: “Tôi không chắc mình có thể làm được không, vì tôi có con nhỏ và không thể làm việc nhiều giờ hoặc về sớm.”. Tình cờ là ALC có một công việc giao hàng đến cơ sở lưu trữ địa phương từ 8 giờ sáng đến 5 giờ chiều – vì vậy cô ấy đã nộp đơn vào công ty mà cô ấy mong muốn được làm việc vào năm 2005. Giờ đây, cô ấy lái xe Relay Liner® mỗi tuần một lần và làm công việc Quản trị viên điều phối cho phần còn lại của tuần.
Giải pháp hiệu quả giúp giảm bớt tình trạng thiếu tài xế
Yoshio Kimura, người quản lý việc mua tài sản hậu cần cho ALC có một ý tưởng rõ ràng về cách Relay Liner® đã giúp ích thế nào trong việc quản lý nhân sự. “Việc chúng ta có thể cắt giảm lao động của tài xế ở mức độ nào sẽ ảnh hưởng đến việc chúng ta có thể tuyển dụng bao nhiêu người trong số họ. Và với giải pháp Relay Liner®, chúng tôi đã tách biệt hoạt động lái xe và lưu kho. Tài xế không những được về ngay trong ngày mà còn được giải phóng mọi công việc bốc xếp. Điều này dẫn đến thời gian làm việc ngắn hơn và ít gánh nặng hơn, đồng thời chúng tôi tin rằng nó đặc biệt có lợi cho các tài xế nữ,” Kimura nói, “Mục tiêu của chúng tôi là giảm khối lượng công việc thể chất của các tài xế và đó là những gì chúng tôi đang đầu tư vào.”
Dòng xe Quon với hộp số ESCOT – đối tác duy nhất của Relay Liner®
ALC có 470 xe tải tại Nhật Bản và khoảng 100 trong số đó là xe tải UD. Đối với xe tải hạng nặng bao gồm Relay Liners®, họ chỉ sử dụng Quon với hộp số ESCOT.
Ngoài việc tin tưởng vào khả năng vận hành của xe tải UD, ALC còn tin tưởng vào các chương trình đào tạo lái xe của UD. Kimura cho biết: “Chúng tôi chủ yếu đào tạo các tài xế xe tải mới trong hội thảo tiết kiệm nhiên liệu và các bài học lái xe tại Trung tâm Trải nghiệm UD ở Ageo,” Kimura cho biết, “Các đội của chúng tôi đã tham gia hai khóa học vào năm 2016. Chúng tôi đang tìm cách tăng số lượng xe đầu kéo và UD đã hỗ trợ chúng tôi rất tốt trong việc này.”
Ngành vận tải hiện đại đòi hỏi sự đổi mới
Relay Liner® là một trong những giải pháp sáng tạo mà ALC thiết kế để giải quyết những thách thức của hậu cần hiện đại. Chủ tịch của ALC, Hiroyuki Tanaka thậm chí còn có tham vọng lớn hơn, nhằm tái cấu trúc toàn bộ ngành logistics.
“Kỷ nguyên tiếp thị tiêu dùng, nơi các công ty cạnh tranh bằng cách sản xuất và bán nhiều hơn, đã qua. Giờ đây, hoạt động tiếp thị đã chuyển sang “tạo ra giá trị xã hội” và các công ty hậu cần cần chuyển từ hoạt động lấy nhà sản xuất làm trung tâm sang hoạt động lấy khách hàng làm trung tâm. Mặc dù các nhà sản xuất cạnh tranh với nhau, nhưng đồng vận chuyển (co-delivery) là câu trả lời cho các công ty hậu cần để đạt được hiệu quả cao hơn và chi phí thấp hơn, và đây là điều cuối cùng tạo ra các giá trị xã hội,” ông giải thích.
Đó là cách dự án F-LINE của ALC – Food Logistics Intelligent Network – ra đời. Hệ thống quản lý và phân phối chung này do Ajinomoto khởi xướng hiện bao gồm sáu công ty thực phẩm, chẳng hạn như Kagome, Nisshin Foods và House Foods Group. Bắt đầu hoạt động tại tỉnh Hokkaido vào tháng 3 năm 2016, nền tảng này hợp nhất kho lưu trữ của sáu công ty thành hai trung tâm phân phối và đồng quản lý các chuyến hàng và xe tải giao hàng. Trong các tháng từ tháng 5 đến tháng 7 năm 2016, sáng kiến này đã giúp tăng tới 87% công suất vận chuyển hàng hóa trung bình và giảm 16% lượng khí thải CO2.
“Trong tương lai, chúng tôi muốn hợp nhất tất cả các lô hàng của các công ty lớn và tạo ra một cơ cấu phân phối giữa các công ty mới dựa trên nhu cầu của khách hàng. Bằng cách số hóa các hoạt động và sử dụng hệ thống quản lý trung tâm, chúng tôi cũng có thể mang đến một môi trường làm việc thân thiện với phụ nữ,” Tanaka cho biết thêm. “Hệ thống Logistics của Nhật Bản cần phải phát triển. Mục tiêu cuối cùng của tôi là biến Nhật Bản thành một quốc gia hàng đầu về Logistics. Nghe có vẻ giống như một giấc mơ ngay bây giờ, nhưng tôi quyết tâm biến nó thành sự thật. "
Gemba, nguồn gốc của sự đổi mới
"Để đạt được các hoạt động giao hàng lấy khách hàng làm trung tâm, chúng ta phải gặp gỡ khách hàng và nhận phản hồi từ họ. Nếu chúng ta muốn lập kế hoạch và chúng ta chưa bao giờ ra khỏi văn phòng - điều đó là không thể. Chúng ta cần thực sự nhìn thấy và cảm nhận gemba - nơi mọi thứ đang xảy ra - để hiểu doanh nghiệp và chi phí liên quan đến nó. Kế hoạch và mục tiêu mới chỉ có thể đến từ việc đi đến Gemba", Tanaka nói.
Là một phần trong nỗ lực khuyến khích gemba, ALC đã thiết lập một hoạt động độc đáo có tên Power-Up 10. "Một nhóm nhỏ người thu thập phản hồi từ mỗi gemba, tìm ra những gì cần phải làm và bắt đầu những ý tưởng mới để cải thiện năng suất của họ lên 10%", Masahiko Matsumoto, Giám đốc bộ phận kinh doanh thực phẩm chế biến giải thích, "Điều quan trọng là 'Không hành động thì sẽ không có tương lai'. Xác định ngay bây giờ, hành động ngay bây giờ và sử dụng những phát hiện đó để cải thiện mọi thứ.
